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为了提高产品质量和生产能力，降低能耗，现在电缆行业逐渐取代了原来的罐式退火。连续退火的工作原理是利用一定长度的铜线直接短路两个正负电极的铜轮，因为铜线的电阻相当低，在低压下也会产生很大的短路电流。利用这种低压大电流，可以烧软铜线。在现场操作中，会导致退火后线径变薄、表面划伤、铜线发红、铜线变色、铜线氧化等现象。根据现象和退火原理解释和解决操作中的一些错误。
1.退火后线径变细:铜线硬时，出口模为定径模，张力不拉线径。但在连续退火过程中，铜线加热使线变软，线本身有一定的延伸。为了及时发送线路延伸部分，避免铜轮导电镍环摩擦槽，现在退火一般结合国外先进经验进行三角退火结构。三角形结构外导电铜轮分为内外两沟，铜线通过内沟引入，完成退火。从外沟到收线。为防止镍环开槽，外沟直径大于内沟，解决了镍环开槽问题。为了补偿退火线径变细的问题。一般来说，连续退火出口模比实际线径大0.0015-0.0035更合适。多余的部分被自然延伸。
2.表面划伤:连续退火是利用铜线连续接触导电轮，完成正负极短路，达到退火目的。从理论上讲，铜线与铜轮之间有相对的运动，会产生一定的划痕，而且铜轮上的线也是连续电击的过程。由于接触面小，细线看起来不太明显，粗线看起来更明显，因为接触面积大。为了减少线路与导电轮之间摩擦和电击造成的划痕，首先，冷却水应具有一定的润滑作用（建议使用炖油，按0.1%的浓度添加或直接使用含有一定抗氧化功能的拉丝油，按1-3%的浓度添加），以减少线路与导电轮之间的摩擦。第二，在不拉细铜线的情况下，尽量增加张力，减少线与导电轮之间的滑差，最大限度地减少擦伤。三是检查各过线导轮、瓷孔等是否损坏粗糙。四是尽快解决主机与退火之间传动难调的问题。（单独电机控制退火部分，在退火入口端安装张力架，退火部分独立形成PID闭环控制，解决主机与退火部分线径不同，解决主机与退火之间的滑动，最大限度地减少铜线与镍带之间的电击点。
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