退火炉使用前后的有哪些注意事项?

退火炉使用前后的有哪些注意事项?

退火炉的创造和发展对人类的进步起着非常重要的作用。商代中国呈现出较为完善的炼铜炉，炉温达1200℃，内径达0.8米。春秋战国时期，人们在熔铜炉的基础上，进一步掌握了进步炉温的技术，生产了铸铁。

1794年，世界上出现了熔炼铸铁的直筒形天炉。1864年，法国人马丁利用英国人西门子的蓄热炉原理，制作了*一个用气体燃料加热的炼钢炉。采用蓄热室高温预热空气和气体，确保炼钢所需温度在1600℃以上。1900年左右，电力供应逐渐充足，各种电阻炉、电弧炉、芯感应炉开始使用。

二十世纪50年代，无芯感应炉得到迅速开展。随后又出现了电子束炉，利用电子束冲击固体燃料，可以加强表面加热，熔化高熔点材料。用于铸造加热的炉子*初是手锻炉，其作业空间是凹槽，槽内填充煤，焚烧用的空气从槽下部供给，工件埋入煤中加热。该炉热效率低，加热质量差，只能加热小型工件，然后展开为用耐火砖制成的半封闭或全封闭炉膛的室式炉，可以用煤、煤、油作为燃料，也可以用电作为热源，工件放在炉膛加热。

为了便于加热大型工件，又出现了适合加热钢锭和大钢坯的台车炉，为了加热长杆，还出现了井式炉。20世纪20年代以后，出现了能够提高炉子生产率善劳动条件的各种机械化、主动化炉型。

退火炉的燃料也随着燃料资源的开发和燃料转换技术的进步，从选择块煤、焦炭、煤粉等固体燃料逐渐转变为发生炉煤气、城市煤气、天然气、柴油、燃料油等气体和液体燃料，开发了适合使用燃料的各种焚烧设备。

大拉退火装置的结构、加热技术、温度控制和炉内氛围将直接影响加工后的产品质量。铸件加热炉中，金属加热温度提高，变形阻力降低，但温度过高会导致晶粒长大、氧化或过烧，严重影响工件质量。在热处理过程中，如果将钢加热到临界温度以上的某一点，然后突然冷却，可以提高钢的硬度和强度；如果在加热到临界温度以下的某一点后慢慢冷却，可以降低钢的硬度，提高韧性。

为了获得尺度准确、外观清洁的工件，或者为了减少金属氧化，达到保护模具、减少加工馀量等目的，可以选择各种少氧化加热炉。在开火少无氧化加热炉内，利用燃料不完全焚烧产生复原性气体，其中加热工件可将氧化烧损率降低到0.3%以下。

大拉退火装置是使用人工制备的气氛，通入炉内可进行气体渗碳、碳氮共渗、亮光淬火、正火、退火等热处理：以到达改变金相安排、进步工件机械性能的目的。在活动粒子炉中，利用燃料的焚烧气体或外部施加的其他流化剂，强制流过炉床上的石墨粒子或其他懒散粒子层，工件埋在粒子层中可以完成强化加热，还可以进行渗碳、氮化等各种无氧化加热。在盐浴炉内，用熔融的盐液作为加热介质，可防止工件氧化和脱碳。在冲天炉内熔炼铸铁，通常受焦炭质量、送风方法、炉材状况和空气温度等条件的影响，熔炼过程难以稳定，难以获得优质铁水。热风冲天炉能有效提高铁水温度，减少合金烧损，降低铁水氧化率，生产高档铸铁。

火焰炉燃料来源广泛，价格低廉，便于量体裁衣采用不同的结构，有利于降低生产成本，但火焰炉难以完成准确操作，环境污染严重，热效率低。电炉的特点是炉温均匀，易于主动控制，加热质量好。按能量转换方法，电炉又可分为电阻炉、感应炉和电弧炉。以单位时间单位炉底面积核算的炉子加热能力称为炉子出产率。炉子升温速度越快、炉子装载量越大，则炉子出产率越高。在一般情况下，炉子出产率越高，则加热每千克物料的单位热量耗费也越低。因此，为了降低能耗，应全负荷生产，尽可能提高炉子的生产率，并对焚烧设备进行燃料和助燃空气的主动份额调整，以防止空气量过剩或缺乏。此外，还要削减炉墙蓄热和散热丢失、水冷构件热丢失、各种开口的辐射热丢失、离炉烟气带走的热丢失等。

金属或物料加热时吸收的热量与供入炉内的热量之比，称为炉子热效率。连续炉的热效率高于间断炉，因为连续炉的产量高，而且是不间断运行的，炉子的热系统处于稳定状态，没有周期性的炉墙蓄热损失，也因为炉内有一个预热炉材料的区域，烟气的一些余热是由于炉内有一个预热炉材料的区域，烟气的一些余热是由进入炉内的冷工件吸收的，从而降低了离炉烟气的温度。